みなさんヘルメット被ってますか!?
日本ではまだまだ普及率の低い自転車用ヘルメットですが、小さなお子さんから高齢者の方まで、安全に楽しく自転車ライフを送るためにも大切なマストアイテムといえば「ヘルメット」です!
そこで、今回は東大阪にあるヘルメットメーカーの「株式会社オージーケーカブト（本社）」に潜入します!
「Kabutoのヘルメット」は、トップアスリートから一般サイクリストまで愛用者が多いのでも有名ですが、実はどんな風に安全テストが行われているのか、ヘルメットがどのように作られているのか聞いてきたのでご覧ください。
目次
ワクワクドキドキ止まらない株式会社オージーケーカブトさんに訪問
けんたさん「さぁ、やってきました!一度は来てみたかった株式会社オージーケーカブトさんに潜入しようと思います」
けんたさん「潜入と言っても会社訪問なので、めちゃくちゃ緊張します!!」ピンポ〜ン
けんたさん「柿山さんこんにちは、本日は宜しくお願いします!!」
「ビックリしました!!レジェンドから現役選手までトップアスリートの写真が壁一面に沢山飾ってあります。Kabuto製品の信用と安全性の実績を見ることができます」
Kabuto歴代ヘルメットがみれるショールーム公開
けんたさん「一般の人が入れない部屋に入れるなんてワクワクドキドキが止まりません!!」扉オ〜プ〜ン♪
けんたさん「マジでなんだここは!!」
柿山さん「ここはKabuto歴代のおもな製品と現行品をすべて展示している、ショールーム兼応接室なんです」
「ヘルメットだけでなく、新城選手ほか他競技のアルカンシェル（世界チャンピオン）など、激レアサイクルジャージまで!!すごすぎる」
これが世界初のエアロヘルメット!?
「最初から興奮が止まらないショールームですね。自転車用からオートバイ用ヘルメット、その空力テクノロジーの相関など、オージーケーカブトの歴史と進化を知ることができます!本当にすごい」
株式会社オージーケーカブトにはヘルメット職人がいるらしい?
「けんたさんヘルメットってどうやって作られるかご存知ですか?」
「えっ知らないです!イメージですけど、ヘルメットの金型があって工場で大量生産にサクッと作られるんじゃないでしょうか?」
「シンプルなヘルメットでも、
そんな簡単に出来ないですよ! 最初は白紙からイメージラフを描いて、実際に造形していくんです。長年ヘルメットの造形を担当しているデザイナーがいて、彼らはもはや職人の域なんです!」
「ヘルメット職人がいることに驚きです!造形デザイナーとは一体どんなことをするんだろう?」
ヘルメット職人が模型を手で削りだす?
「本当に手で削っているんですか!!すごい」
「イラストはあくまで簡単なイメージラフで、実際はすぐ立体物に取りかかります。小さなヘルメットの模型を半分だけ作り、鏡で合わせて映し出すことで１つの完成形が現れます。半分しか作らないのは、作業時間短縮のためで効率も上がります」
「写真はKOOFU WG-1という製品の初期1/2モデリングですが、この造形デザイナーは初期段階にもかかわらず、ほぼ完璧な形ができあがっていたことがおわかりいただけますでしょうか。まさに職人技ですよね!!」
「ちなみに造形デザイナーは、あらかじめ流行りそうなデザインを取り入れたりもします。例えばKOOFU WG-1というモデルは、当時流行の兆しがあったアメコミ・SF映画キャラからからインスピレーションを受け、アメ車やそれっぽい方向性のラインを取り入れたそうです！」
「そういや造形がなんとなくトランスフォーマーっぽい～～」
ここでオージーケーカブト秘密兵器を紹介
「なんですか!この光線銃は!?」
「光線銃（笑）は、３Dスキャナーなんです。先ほどの1/2模型でOKが出た造形をもとに、次に実物大モデルを作ります。また発泡ウレタンを手削りしての作成です。そしてその1/1モックアップ（＝模型）を、この3Dスキャナーがまさにレーザー光線を出しながらコンピューターに取り込み、いよいよデータ化、ここからはデジタルでの作業が加わるというわけです」
「手削りしたヘルメットのモックアップを、3Dスキャナーでデータ化します。スキャニングデータをCADソフトを使い細部に渡って、微調整や修正を繰り返し確認しながら進めていくんです。これは量産のための金型作成に向けた作業で、かなり手間と時間がかかるんです！」
木材まで使用するの!?人工木材（ケミカルウッド）
「えっ!?木材を使うんですか!?」
「そうなんです!人工木材（ケミカルウッド）と言われるもので、デジタルデータをもとにこんどは機械（CNC切削機）でヘルメットを削り出します。最終形に近づけるていくのですが、サイズ感を体感したり、さらに手作業で微調整を繰り返したり。ヘルメットが完成するまでは様々な工程がもっとあるんですが、これまであまり一般には公開してこなかったので、知らないことばかりで驚いたんじゃないですか?」
「職人がいることも驚きましたが、まさか木材まで出てくるとは!ヘルメットが出来上がるまで本当に様々な工夫がされているんですね!」
遂に社員以外は入室できない試験室に潜入
「ここではKabuto製品のヘルメットの安全基準を確かめるテストが行われています。本当に社員以外は普段入ることは許されていません!」
小嶺さん「自転車に乗る条件が必ずしも常温とは限りません。暑い日や寒い日、雨の日などを想定してテストをします。温度によって数値にも差が出てくるので、様々な環境を想定してテストを繰り返しています」
小嶺さん「ヘルメットの衝撃吸収試験だけが注目されがちですが、衝撃が加わった際にヘルメットが脱げ落ちてしまったらさらに危険なので、このようなテストも行っています」
けんたさん「一見すると地味に思えるテストでも、製品の安全性と使用する人の頭を守るのに大切なんですね!」
「衝撃吸収性試験では、マグネシウム製人頭模型にかぶせたヘルメットの衝撃吸収性能を測定します。いま装着している通学ヘルメットなどのSG（製品安全協会）基準では、約1.5mの高さから落下させ、人頭の受ける衝撃値が300Gをこえないかを確かめているんですよ」
「子供から高齢者、一般の人からプロまで厳しい安全テストのもとで、安心して使っていただけるように日々、努めています」
「小嶺さんの仕事に対するプロ意識がびんびん伝わってきます!ヘルメットの衝撃テストは動画で紹介します!想像以上にすごかったのでKabuto製品の信頼性をご覧ください」
オージーケーカブト訪問動画
ヘルメット衝撃テストの動画はこちら
株式会社オージーケーカブトさんはやっぱりすごかった!
最後に
いかがだったでしょうか!
まさかオージーケーカブトさんの本社内にヘルメットの試験施設が備わっていたり、ヘルメット職人の方がいたりと驚きの連続でした。また、ヘルメットのデザインはその時の流行を取り入れていることにも驚きです!
訪問させていただき、実際に働いている方々の姿を見させていただいたことで、Kabuto製品のファンになったことは間違いありません!
この度は本当にありがとうございました。(次回は風洞実験の様子を見たいな〜笑）
